制造业是立国之本、强国之基。

自2018年开始，世界经济论坛与麦肯锡咨询公司在全球发起评选“灯塔工厂”项目，寻找制造业数字化转型的典范。目前已有来自全球22个行业的90家工厂入选，其中，位于中国的“灯塔工厂”有31家。这些“灯塔工厂”广泛分布于消费品、汽车、家用电器、钢铁制品、医疗设备、制药、工业设备等多个领域，积极探索适合自身的数字化路径，展现了传统产业数字化转型的巨大潜力。

“灯塔工厂”究竟什么样？有哪些“过人之处”？中国在智能制造领域竞争力有多大？对此，本报记者进行了采访。

一条条生产线整齐排列，AGV自动运输车来回穿梭，身形庞大的工业机器人举重若轻，一台台搭载视觉传感的机械臂灵活舞动，组装着精密的工件……这是三一重工北京桩机工厂内的生产场景。

厂区内广泛使用的库卡机器人，精准“掌控”每一个生产步骤；基于5G的MES（生产过程管理系统）生产看板实时记录、检测每一个生产环节；产品出厂前，依托5G的机器视觉AI（人工智能），替代传统工人完成产品质检……这是美的集团位于广东顺德的微波炉工厂。

舒缓动听的音乐伴奏下，机器人挥舞着机械臂，铸造转运、自动铣毛刺、自动插拔塞等工序有序完成，一只只轮毂实现了从毛坯到成品的蜕变……这是位于河北秦皇岛的中信戴卡股份有限公司铝车轮六号工厂。

这些工厂有一个共同的标签——“灯塔工厂”。

“‘灯塔工厂’最大的特点是智能化、数字化、自动化等技术的集成与综合运用，其评价标准主要看是否大量采用自动化、工业互联网、云计算、大数据、5G等第四次工业革命新技术，并综合运用这些新技术实现商业模式、产品研发模式、生产模式、质量管理模式和消费者服务模式等全方位变革，促进效率提升、节能减排和经营优化。”中国宏观经济研究院战略政策室主任盛朝迅接受本报采访时表示。

盛朝迅进一步解释，“灯塔工厂”涵盖了智能制造、数字化转型等重要发展方向，是科技含量高、创新性强、劳动生产率高、经济效益好、绿色低碳发展的“代名词”，是智能制造和数字化转型的先锋模范，是智能化时代“最先进的工厂”。

自动化、数字化、智能化，多位专家和业内人士接受本报采访时谈到这几个关键词，可谓是“灯塔工厂”最显著的特点。浙江大学经济学院教授宋华盛告诉记者，提高生产效率、提升敏捷性、加快货品上市速度、实现定制化、提升企业可持续发展能力……“灯塔工厂”给企业带来的好处多多。

来自工厂的数据也印证了这一点。三一重工北京桩机工厂升级后，总体生产设备作业率从60%提升到将近90%，生产周期缩短了近80%，生产效率及产品质量均大幅提升。依托智能数字化赋能产业链，美的微波炉顺德厂区订单交付周期缩短56%、渠道库存下降40%、产品品质指标提升15%、内部综合效率提升28%。借助数字化赋能的柔性制造系统，中信戴卡铝车轮六号工厂的最小生产批量从300件降到1件，一条生产线可同时生产多种不同样式的轮毂，“千轮千样”成为可能。

“灯塔工厂”因其严格的评选标准，一直被视为第四次工业革命的领路者、“数字化制造”和“工业4.0”的示范者。在目前全球90家入选工厂中，位于中国的有31家，超过总量的1/3。宋华盛表示，这一数字充分说明，如果说在前三次的产业革命中，中国是西方国家的跟跑者，那么在第四次工业革命中，中国是并跑者，甚至在某些细分领域是领跑者。

记者梳理发现，位于中国的“灯塔工厂”中，除了大型跨国公司设在中国的制造业基地，还有很多本土制造商的工厂，其中有不少创造了行业纪录。

三一重工北京桩机工厂，便是全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

“重工行业是典型的离散制造，具有多品种、小批量、工艺复杂等特点。”三一重工智能制造研究院院长董明楷告诉记者，这为生产制造带来了很大挑战。例如，面对动辄几十米长、几十吨重的工件，同样是工业机器人，抓取又大又重的工件，难度就更大；同样是视觉识别，对大型复杂工件，识别起来就更难。这都需要全新定制算法、工具，需要在特殊环境里开发、配置、反复测试。

从2018年起，桩机工厂就开始了工业互联网的基础准备工作。表面上看，工厂实现了重工机械“大象跳舞”。实际上，工厂里8个柔性工作中心、16条智能生产线、375台全联网生产设备，实现了生产制造要素全连接。在后台，“根云平台”日夜不停采集工厂里近3.6万个数据点数据，为每一道工序、每一个机型甚至每一把刀具等“算”出最优参数。

宁德时代新能源科技股份有限公司的宁德工厂，是全球首个获评“灯塔工厂”的电池工厂。世界经济论坛在认定其为“灯塔工厂”的评语中这样说：“为了应对日益复杂的制造工艺和满足高质量产品的需求，宁德时代利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，在3年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。”

此外，青岛啤酒厂、阿里巴巴犀牛工厂等在入选时，也是全球啤酒饮料业、服装业的首家“灯塔工厂”。

“经过多年的培育发展，中国智能制造已进入加速发展期。全球自动化厂商更加重视中国市场布局，本土供给能力不断提升，关键零部件、核心算法、系统解决方案实现长足进步，支撑体系建设逐步完善，标准、示范、平台等支撑能力不断增强。”盛朝迅表示。

事实上，“十三五”以来，中国制造业数字化网络化智能化水平已经得到显著提升，发展态势良好。工信部数据显示，在供给能力方面，智能制造装备国内市场满足率超过50%，主营业务收入超10亿元的系统解决方案供应商达43家。在支撑体系上，中国构建了国际先行的标准体系，发布国家标准285项，主导制定国际标准28项；培育具有一定影响力的工业互联网平台70余个。在推广应用成效上，试点示范项目生产效率平均提高45%，产品研制周期平均缩短35%，产品不良品率平均降低35%，涌现出离散型智能制造、流程型智能制造、网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式新业态。